Manutenzione sicura: regole per una sana gestione
Il ruolo della manutenzione nella sicurezza
La manutenzione è essenziale per prevenire i rischi sul luogo di lavoro ma, al tempo stesso, è anch’essa un’attività ad alto rischio per i lavoratori che la realizzano. Si calcola che in Europa il 10-15% degli incidenti mortali sul lavoro possano essere attribuiti a operazioni di manutenzione. In alcuni Paesi europei il 20% di tutti gli infortuni sul lavoro sono legati alla manutenzione e in diversi settori lo sono più della metà. È fondamentale, pertanto, che la manutenzione sia effettuata correttamente, tenendo conto della sicurezza e della salute dei lavoratori (http://osha.europa.eu/it/press).
Le operazioni di manutenzione da sempre contribuiscono alla sicurezza dei processi produttivi e delle fasi di lavoro assicurando l’integrità meccanica ed elettrica delle attrezzature di lavoro.
È proprio la criticità della manutenzione collegata sia all’aspetto della sicurezza degli impianti sia a quello della sicurezza sul lavoro, che ha spinto l’OSHA ad istituire per quest’anno ed il prossimo una campagna legata alla promozione della manutenzione sicura.
La campagna, lanciata il 28 aprile 2010, vuole sensibilizzare l’opinione pubblica e le imprese sull’importanza della manutenzione nei luoghi di lavoro europei e sui rischi che essa comporta se non viene eseguita correttamente.
A questo proposito l’articolo 15, comma 1, lett. z), D.Lgs. n. 81/2008, include a pieno titolo la manutenzione nell’ambito delle misure generali di tutela per la gestione dei luoghi di lavoro specificando che è obbligo del datore di lavoro l’effettuazione di: “regolare manutenzione di ambienti, attrezzature, impianti, con particolare riguardo ai dispositivi di sicurezza in conformità alla indicazione dei fabbricanti”.
L’obbligo di svolgere regolare manutenzione e controlli ai luoghi ed alle attrezzature di lavoro risulta infatti rinvenibile nell’intero D.Lgs. n. 81/2008, essendo tale barriera di sicurezza specificamente prevista pressoché in tutti i titoli tecnici del TUSIC. In particolare il Titolo III, Capo I pone un particolare accento alle operazioni di manutenzione e controllo delle attrezzature di lavoro, finalizzando tali interventi al mantenimento dei prescritti livelli di sicurezza.
La definizione delle corrette strategie manutentive necessità di una specificazione univoca del termine “manutenzione”. Tale definizione è presente nella norma UNI EN 13306 che definisce la manutenzione come la: “Combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, durante il ciclo di vita di un’entità, volte a mantenerla o riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta.”
Tra le funzioni richieste ad una attrezzatura di lavoro sono incluse le seguenti:
– sicurezza sul lavoro;
– integrità strutturale;
– dispositivi di protezione.
Come bene si comprende, tuttavia, la gestione della manutenzione necessita l’identificazione di obiettivi manutentivi che possono essere osservati da vari punti di vista. Per esempio, a seguito di una perdita d’olio, la direzione vorrà intervenire preferibilmente quando l’apparecchio rischia di non produrre, il manutentore quando l’apparecchio inizia a manifestare elevati livelli di usura nella parti in moto relativo ed il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione quando la perdita può determinare un rischio per la sicurezza (es. pozza al suolo). I tempi ed i modi di intervento, saranno dunque radicalmente differenti.
Azioni di manutenzione
La norma UNI EN 13306, applicata alle attrezzature di lavoro, prevede le seguenti principali azioni di manutenzione:
– manutenzione preventiva;
– manutenzione ciclica;
– manutenzione secondo condizione;
– manutenzione predittiva;
– manutenzione correttiva.
In generale, la è classicamente destinata alla sostituzione periodica dei componenti usurati prima che essi manifestino significativi rischi di cedimento ed è implementabile quando siano disponibili dati utili a determinare la vita del componente da sostituire. Il componente viene rimosso e sostituito al termine della parte di massima affidabilità, nella zona in cui il tasso di guasto comincia ad aumentare a causa di usura (es. componenti meccanici). Tale strategia manutentiva risulta in molti casi eccessivamente onerosa.
Un perfezionamento della manutenzione preventiva lo è stato ottenuto con l’introduzione della . In particolare quest’ultima risulta finalizzata al monitoraggio dei segnali deboli provenienti dall’attrezzatura di lavoro nel periodo antecedente al guasto.
Per l’individuazione e la corretta realizzazione di un piano di manutenzione integrato sarà ineludibile il ricorso alle istruzioni per l’uso dell’attrezzatura realizzate ai sensi del D.Lgs. n. 17/2010.
Le regole OSHA per la manutenzione in sicurezza
A prescindere dal tipo di manutenzione da effettuarsi, nell’ambito della campagna europea sulla manutenzione sicura, l’Agenzia Europea per la Sicurezza e la Salute sul Lavoro (OSHA) identifica cinque regole fondamentali utili a dar corso a tali operazioni in sicurezza:
1) pianificare le attività;
2) rendere sicura l’area di lavoro;
3) utilizzare attrezzature idonee;
4) operare secondo quanto pianificato;
5) realizzare i controlli finali.
Tali aspetti, nel caso di esternalizzazione del servizio, sono gestiti e regolati dall’art. 26, D.Lgs. n. 81/2008.
Il datore di lavoro appaltatore dovrà quindi informare il datore di lavoro committente dei rischi che la propria impresa introduce all’interno dell’azienda nella quale va ad operare. A sua volta il datore di lavoro committente, preso atto dei rischi introdotti dall’appaltatore fornisce a quest’ultimo informazioni dettagliate sui rischi specifici esistenti nell’ambiente in cui andranno ad operare e le misure di prevenzione e protezione ed emergenza adottate in relazione all’attività specifica.