Sistema HACCP e metodologia di gestione per la sicurezza alimentare

Processi applicativi dei principi del sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) per il controllo e la sicurezza degli alimenti

Il sistema HACCP (Analisi dei Rischi e Punti Critici di Controllo) è stato messo a punto nel 1959 dalla Soc. Pillsbury (USA) per assicurare la sicurezza degli alimenti da utilizzare per il programma spaziale dell’agenzia Spaziale americana (NASA), che chiedeva “difetti zero” per gli alimenti da consumare nello spazio.
Come già verificato per le industrie meccaniche, produttrici di componenti per uso aeronautico o spaziale, infatti, nessun campionamento e relativo controllo possono assicurare l’assenza di difetti, e la sicurezza degli alimenti consumati nello spazio.
La probabilità di non avere difetti cresce con il numero di prodotti controllati, ma, pur in presenza di un numero elevato di campioni, non è nulla la probabilità di trovare prodotti difettosi.

Per questo motivo la NASA, in collaborazione con le Società fornitrici, ha messo a punto ed adottato sistemi preventivi, in grado di assicurare, fuori da ogni ragionevole dubbio, la sicurezza, riducendo al contempo la dipendenza dalle analisi dei prodotti finiti.
A fronte di una valutazione preliminare dei rischi, il sistema sposta l’attenzione sul processo produttivo, sui mezzi per tenerli sotto controllo, compreso il suo controllo statistico.
L’applicazione del sistema è illustrata nell’Appendice al CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997) del Codex Alimentarius – Sistema di analisi dei rischi e punti di controllo critici (HACCP), e linee guida per la sua applicazione.

Fasi del sistema HACCP

Le linee guida per l’applicazione del sistema HACCP sono state preparate e diffuse dalla commissione mista FAO/OMS-Codex Alimentarius.
L’approccio sistematico alla igiene e sicurezza alimentare rappresentato dal sistema HACCP, si compone di due fasi:
I – fase preliminare;
II – applicazione dei sette principi fondamentale; la descrizione delle attività per l’applicazione del sistema viene effettuato nel manuale di autocontrollo, che rappresenta la personalizzazione del metodo generale, ai processi e alle linee produttive, specifiche e peculiari della realtà aziendale.

I – Fasi preliminari all’applicazione del sistema HACCP

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II – Applicazione dei principi del sistema HACCP

a) Effettuare la valutazione dei rischi lungo la catena verticale

Definizione e premessa
Per una maggiore comprensione dei termini utilizzati, si riporta una loro definizione.
Pericolo: fattore di rischio” proprietà o qualità di una determinata entità (sostanza, attrezzo, metodo) avente potenzialità di causare danni (alla salute del consumatore).
Rischio: probabilità che un pericolo si manifesti (legato a fattori intrinseci dell’alimento come, pH, aw, prodotto manipolato cotto o crudo) ed estrinseci (tempo/temperatura di conservazione).
Valutazione del rischio: valutazione globale della probabilità e della gravità di possibili danni in seguito al consumo di una sostanza alimentare, per scegliere le adeguate misure igieniche e di sicurezza.
Gravità del danno: è la gravità della patologia che il fattore di rischio può causare sul consumatore. I danni provocati al consumatore possono essere gravi, temporanei e/o permanenti, fino ad essere letali; altri invece possono provocare solo danni passeggeri o poco evidenti.
Probabilità del danno: grado di probabilità che l’evento dannoso si verifichi veramente e provochi un danno. La quantificazione della probabilità che il fattore di rischio possa insorgere è importante, per poter valutare la gravità del rischio.
Gravità del rischio: è data dal prodotto della gravità del danno (magnitudo M) per la probabilità (P) che l’evento di verifichi.

b) Elencare i pericoli potenziali associati a ogni fase, effettuare un’analisi dei rischi e definire le misure che permettono di controllare i pericoli così identificati (principio 1)
Il team HACCP deve considerare le misure di controllo esistenti che possono essere applicate per ogni rischio; può succedere che per monitorare un rischio sono necessari più controlli, al contrario, più rischi possono essere tenuti sotto controllo mediante un unico intervento.
Il primo principio del sistema riguarda la individuazione di possibili rischi nell’area di attività dell’impresa per come stabilito nelle attività preliminari del gruppo di lavoro (per i principi si veda la nota “Sistema di analisi dei rischi e punti di controllo critici).
I rischi sono analizzati lungo tutta la catena verticale nel caso in cui l’operatore è anche responsabile della produzione delle materie prime; in caso contrario, la valutazione dei rischi deve tener conto anche del settore approvvigionamento materie prime (acquisti).

L’identificazione e l’analisi dei pericoli che verosimilmente sono associati alla produzione di uno specifico alimento, prevede una conoscenza approfondita dello stato dell’arte sulla attività indagata, integrata con le informazioni preliminari raccolte dal team e integrate da conoscenze generali interne e di mercato, da dati epidemiologici ricavati dalla letteratura scientifica e spesso integrabili con informazioni fornite tramite data base e/o ricavate dai manuali di corretta prassi igienica, elaborate dalle associazioni di categoria e validati dal Ministero della salute.
In via preliminare il team HACCP individua tutti i pericoli che possono interessare ogni fase del processo produttivo, indicando qualitativamente i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento.

Nella effettuazione dell’analisi dei rischi, tiene conto, nei limiti del possibile, dei seguenti fattori:
– probabilità che un rischio possa manifestarsi e gravità delle sue conseguenze sulla salute;
– valutazione qualitativa e quantitativa della presenza dei rischi;
– sopravvivenza o proliferazione di microrganismi pericolosi;
– produzione o persistenza negli alimenti di tossine, di sostanze chimiche o di agenti fisici;
– condizioni che favoriscono quanto sopra.
Le fonti dei pericoli sono diverse e possono interessare in modo indifferente le materie prime, gli ingredienti, i coadiuvanti tecnologici, le tecnologie produttive impiegate, i materiali e gli impianti di lavorazione, gli attrezzi e le strutture, i materiali di imballaggio, il personale adibito alla esecuzione e conduzione dei processi produttivi, le modalità di conservazione, distribuzione e consumo dei prodotti alimentari.

c) Determinare i Punti di Controllo Critici (principio 2)

Individuazione dei pericoli
Per una efficace analisi dei pericoli il team risponde a una serie di quesiti sugli elementi raccolti nella fase preliminare, in particolare, su quesiti particolari che riguardano (BRYAN, 1992):

1. Composizione dell’alimento
– le materie prime o gli ingredienti utilizzati;
– la probabilità che sui prodotti o al loro interno siano presenti microrganismi e il loro genere;
– qualche ingrediente ha proprietà tossiche o contiene sostanze tossiche o è utilizzato in concentrazioni non idonee per l’uso culinario;
– la concentrazione dei conservanti tale da impedire la crescita di microrganismi dannosi;
– i parametrici chimico fisici del prodotto (pH, aw) su valori sufficienti ad impedire la crescita dei microbi o da rendere inattivi i germi patogeni.

2. Preparazione e Trattamento degli alimenti
– durante le fasi di preparazione, trattamento, conservazione può avvenire una contaminazione del prodotto;
– il trattamento a temperatura elevata (cottura, riscaldamento o altri trattamenti rendono inattivi i microrganismi nocivi o le sostanze tossiche);
– la durata di ogni fase di trattamento è sufficiente;
– va evitata la contaminazione crociata e/o la crescita dei patogeni dopo il trattamento termico;
– i contenitori e/o la confezione influenza la sopravvivenza e/o lo sviluppo dei microbi;

3. Immagazzinamento, distribuzione ed uso
– modalità di conservazione (caldo, refrigerato, congelato o a temperatura ambiente) degli alimenti, dopo che hanno lasciato l’unità produttiva sono definite;
– la temperatura e la durata del successivo riscaldamento è sufficiente per inattivare i microrganismi o le tossine pericolose;
– la successiva conservazione viene effettuata a temperatura ambiente o a caldo;
– il prodotto è ulteriormente manipolato o è esposto ad altre forme di contaminazione;
– il prodotto non è associato a fenomeni di tossinfezioni alimentari di carattere epidemico.
Individuate le cause più importanti di contaminazione e di crescita microbica, per ogni fase produttiva, devono essere individuate le misure preventive adottate.
Le iniziative intraprese e descritte nelle procedure hanno l’obiettivo di eliminare o ridurre la probabilità di comparsa dell’evento pericoloso, o di ridurlo a livelli accettabili.
Le cause di contaminazione aspecifica o diffusa degli alimenti, causata dall’igiene delle strutture degli impianti, dell’ambiente e delle attrezzature sono di solito affrontate con l’ausilio delle procedure di corretta prassi igienica.

Determinazione dei Punti di controllo
Dall’elencazione e analisi dei pericoli analizzati, il team HACCP evidenzia le fasi e/o le attività, che necessitano di una azione di controllo per monitorare la sua evoluzione, per prevenire le non conformità e per evitare che un pericolo, per la sicurezza degli alimenti, oltrepassi la soglia critica.
I punti di controllo individuati possono essere valutati:
– non critici e in questo caso l’applicazione della misura preventiva è soggettiva, non standardizzata e non è documentata;
– critici quando la misura è standardizzata, ripetibile e documentata e, in caso di fuori specifica, viene intrapresa una immediata azione correttiva.
La individuazione e la valutazione di un punto di controllo critico (CCP) può essere facilitato dall’applicazione dell’albero delle decisioni, che consente, rispondendo alle domande in sequenza, di approcciare il metodo di individuazione dei CCPs, secondo le indicazioni delle linee guida del Codex (allegato alla norma CAC RCP 1/1969 rev.3/1997 amd.1/1999).

Un CCP (Critical Control Point) (Punto di Controllo Critico) è definito come: un punto, tappa o procedura in cui si può effettuare un controllo e quindi dove un rischio per la sicurezza del prodotto alimentare può essere evitato, eliminato o ridotto a un livello accettabile.
Le fasi delle lavorazioni, comuni a diverse attività, solitamente critiche sono:
– la cottura,
– il raffreddamento,
– la pastorizzazione,
– la sterilizzazione,
– il mescolamento di ingredienti,
– il lavaggio dei contenitori o delle materie prime
– la conservazione,
– il mantenimento a temperatura refrigerata,
– il trasporto a temperatura controllata.

I punti di controllo critici devono essere monitorati mediante la determinazione di grandezze, la cui misura è di facile esecuzione, affidabile e di costo contenuto.
Poiché il controllo del processo produttivo deve avere risposte immediate, nella scelta dei mezzi di controllo, si privilegia la valutazione di parametri misurabili in tempo reale, se non addirittura in continuo, come temperatura, pH, attività dell’acqua, il tempo, l’umidità, i parametri organolettici, l’aspetto visivo e la consistenza.
I test microbiologici risultano, invece, poco adatti al monitoraggio di un CCP, poiché i tempi tecnici di esecuzione, incompatibili con i normali ritmi produttivi, sono tali da fornire i risultati in tempi solitamente non utili per eliminare un eventuale problema prima che il prodotto sia posto in consumo.
Sono preferibili per lo scopo altre procedure analitiche e sensoriali, i cui risultati possono essere utilizzati come indicatori dello status microbiologico del prodotto.

d) Per ogni CCP fissare i limiti critici (principio 3)
e) Mettere in opera un sistema di monitoraggio per ogni CCP (principio 4)
f) Stabilire Azioni Correttive (principio 5), da intraprendere quando un CCP non è sotto controllo
g) Stabilire le procedure di verifica (principio 6)
h) Stabilire la documentazione e le registrazioni (Principio 7)

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